慢走絲絲線切割和普遇線切割相比，加工成本明顯較高。這一方面是因為慢走絲線切割機床本身的價格較高，另一個很重要的原因是慢走絲線切割所用的電極絲是一次性的，走過一遍就作廢了，而不能像普通線切割那樣把電極絲反復使用。因此，在使用過程中要想降低加工成本，主要得從提高加工效率和節省電極絲這兩方而入手。

　　我們在實際工作中，從以下5個方面著手近行改進。

　　(1)降低走絲速度:邊一項是降低成本明顯的措施。機床默認走絲速度是10-13m/min，照這樣的走絲速度，一盤電極絲兩三天就消耗完。在實際工作中，我們把走絲速度降低到1.2-3m/min，一盤絲可用15-20天左右。不過這樣做雖然省絲了，但帶來一個問題，就是電極絲損耗較大，以至于割出的工件帶有錐度(較長的工件兩頭尺寸能相差0.01mm)。

　　好在慢走絲機床是能割錐度的，采用反向錐度補償的辦法，可除消因電極絲損耗造成的尺寸誤差。

　　(2)增加放電脈沖數(ON值)，降低限制電壓(SV值):我們以加工鋁件為主，這樣做明顯地提高了加工效率。例如:我們加工的一種厚度為40的鋁件，外協廠家加工一件起時約2h，我們耗時不到40min;另外一種較薄的鋼件需割半圓孔，外協廠家加工一件耗時約12min，我們耗時4min。在走絲速度不變的情況下，由于切割時間短了，相應地消耗的絲也少了。不過隨著進給速度的增加，工件表面粗糙度會相應地變差，斷絲的幾率也增加了。進給速度越快，表面質量越差(修光時仍是如此)。因此需要在效率和表面質量之間取得一個平衡，在保證工件表面質量的前提下降低成本。

　　(3)優化走刀路徑:對于一塊板料上需要割出多個工件的情況，或者是需要精修的情況，不能全部按照機床上自動生成的程序來加工，否則存在走刀路徑過長的現象。問題主要出在斷絲后的空走部分的處理上。需要人工進行優化，減少走刀路徑長度。

　　(4)增加空走刀速度:在切割引入段、兩處需切割部位之間都不可避免地需要空走刀?？兆叩恫贿M行切割，但也損耗電極絲。機床默認空走刀速度是5.5-7mm/min，在實際工作中我們將其提高到25mm/min，減少了走刀時間，從而提高了效率。

　　(5)減少穿絲次數:機床每穿一次絲，就會浪費大約2m的電極絲。因此減少穿絲次數也能節省電極絲。但要割孔則穿絲是必需的，能減少穿絲次數的是既需割孔又需割外形的工件。按照通常的加工方泣，割孔需穿一次絲，割外形又得穿一次絲，割一個工件就得穿兩次絲。但如果這樣考慮:前一件產品先割孔，后二件產品先割外形，下一件產品再先割孔，這樣割n件產品需穿絲n+1次，基本上平均一件產品穿一次絲，比常規加工方能少穿一次絲，從而節省了電極絲。

        文章源自：江門慢走絲加工   http://www.atlasmediadev.com/